fischertechnik community forum

@ Chehr:
Ich hatte bei der x und y-Achse einen Testdruck von 10 bzw. 8 cm gemacht. Dabei hatte ich 2-3 mm abweichung.
Bei der z- Achse habe ich einen Legostein benutzt von dem ich die Größe genau gemessen hatte und habe ihn unter den Extrudor geschoben nachdem ich die z- achse in die entsprechende Höhe gefahren hatte.
Die jeweiligen Abweichungen habe ich per Dreisatz dann umgerechnet.

Danach hatte ich eine Abweichung von unter 0.2 mm was mir dann genau genug war und ich nicht weiter gemacht habe.
Bei Gelegenheit werde ich die Sache nochmal überprüfen und evtl. andere Werte benutzen.

Zu der Beschleunigung:
Ich experimentiere grade mit 200 - 300 mm/s² ,da es in Ecken zu ungewünschten Abweichungen kommt.( kommt eventuell vom Slicer)
Kann nicht mal einer nen Programm schreiben was die Beschleunigung misst? mit dem G-Code müsste das doch gehen irgendwie?

Ich habe es endlich geschafft, ein Teil herzustellen das 100%zentig passt.
Und zwar eine Nut.
Bohrung 4 mm - 0.1 mm aus dem Werkstück überstehend, im 45 Grad Winkel gedruckt.
Nach dem Ausdrucken mit zuerst 3,5 danach 4er Bohrer aufgebohrt.

http://www.thingiverse.com/thing:2142134
Slicer: auf 1 mm Wand, Boden und Seitenwände stellen.
EEprom: siehe vorletztem Eintrag


Ich denke zu der EEprom Konfiguration sollte man mal einen eigenen Thread eröffnen, da sogut wie alle Werte mal überarbeitet werden müßten.

Gruß Michelix

Hallo Michelix,
folgendes Ergebnis meiner Untersuchung bezgl Beschleunigungsparameter im 3D Drucker.

Die Software berücksichtigt die Beschleunigungsparameter, klar, er hat eine Positionssteuerung und zwar eine recht gute. Somit kann man die Beschleunigungswerte reduzieren ohne das sich das Druckbild verschlechtert, nur die Druckzeit geht etwas hoch.

Ich habe nun bei mir die Beschleunigungswerte bei der X,Y und Z Achse halbiert und diese Werte auch für die "travel acceleration" verwendet.
Zum Verständnis:
"x-axis acceleration" ist der Beschleunigungsparameter während dem Drucken
"x-axis travel acceleration" ist der Beschleunigungsparameter während Verfahren ohne Drucken.

Also beide Werte habe ich angeglichen.
Der Vorteil ist folgender:
- Weniger Belastung der Bauteile, besonders die Kupplung ist schon bei mehreren User kaputtgegangenen.
- Weniger Risiko, dass sich die Schnecke verschiebt und somit die Position nicht mehr stimmt.
- Risiko von Schrittverluste ist minimiert

Der Nachteil ist eine geringfügig längere Druckzeit

Also hier die Empfehlung:
x-axis acceleration = 200m/s^2
y-axis acceleration = 200m/s^2
z-axis acceleration = 20m/s^2

x-axis travel acceleration = 200m/s^2
y-axis travel acceleration = 200m/s^2
z-axis travel acceleration = 20m/s^2

Wenn Du erlaubst ich habe gerade noch 300mm/s² drinne und teste das beim nächsten Druck.

Ich denke man kann eine zu große Beschleunigung auch daran erkennen welche Geräusche das Gerät macht!
mit der kleineren Einstellung hört sich der Drucker auch angenehmer an.
Ich habe einen neuen Thread aufgemacht:

3D-Drucker EEPROM Konfiguration
viewtopic.php?f=8&t=4080

Besser wir diskutieren dort weiter weil das nicht ganz zum Thema hier passt.

Gruß Michelix

Hab neue Zahlen:

X-axis steps pro mm: 676.6281 (Punkt kein Komma)
y-axis steps pro mm: 676.6281
z-axis steps pro mm: 1350.040
Extr. 1 steps pro mm: 115.000

an der Y Achse gemessen unter 0.05mm Toleranz auf 10cm
Die Z Achse läßt sich schlecht vermessen daher schätze ich unter 0,1 mm Toleranz

Ich möchte behaupten, dass ich die Originalmaße habe

Bohrloch: 4 mm
Abstand Loch zu Seite: 2,1 mm
Nutbreite: 3 mm

Die Maße habe ich damals bei meinem Mini Drehkranz benutzt. Passen stramm ohne Nacharbeiten. Gedruckt wurde es auf einem professionellem HP 3D Drucker.

Gruß
Joachim

Ich hab den Haken beim Slic3r / Print settings/Infill/ "Infill before perimeters" gesetzt.
Jetzt sind kleine Löcher bei mir viel genauer.
Dafür gibts Probleme bei Brücken.

Ich muss dazu sagen das ich jetzt mit einer 0,4er Düse drucke

Was meinst du mit genauer? Waren sie bei dir vorher zu klein oder zu groß?

kleine Bohrungen unter 8 mm waren zu klein vorher.

NBGer hat geschrieben: ↑

14 Nov 2019, 08:56

Wie handhabst Du das bei Deinen Teilen?

Auf das von NBGer hier aufgeworfene Thema Maße antworte ich mal hier:

Ich habe ausgehend von diesem Thread hier, der inzwischen von Peter gepinnt wurde, mich durch ausprobieren rangetastet, was für mich und meinen Drucker funktioniert, und einfach mal publiziert. Nachdem dann von ein paar Leuten die Rückmeldung kam, dass die Teile auch bei ihnen funktional sind, bin ich dann bei den Werten geblieben, nur die Nut habe ich irgendwann mal noch ein klein wenig geweitet und tiefer gemacht, wenn ich mich richtig erinnere.

Meine aktuellen Werte sind für Nuten:
Bohrungsradius: 2,025 mm
Abstand Mittelpunkt: 2,0 mm
Durchbruch 3,1 mm
Tiefe der flachen Nut: 2,9 mm

Und für Federn:
Radius: 1,95 mm
Abstand Mittelpunkt: 2,05 mm
Durchbruch 2,6 mm
Tiefe der flachen Feder: 2,6 mm

Aber man hat ja auch per Slicer immer noch gewisse Möglichkeiten, z.B. Flowrate oder line width. Tu doch einfach mal ein STL online, dann können wir ja mal testen.

lgj

Hallo,

ich habe am Anfang des Startbeitrags eine Übersicht aller bisher im Thread genannten Daten für die ft-Nut und ft-Zapfen (bisher nur einer) gesammelt.

vg
Jan

Hallo...
Ich bin auch gerade dabei mich da einzuarbeiten.
Bei 15er/30er Bausteinen stimmen die Maße nicht ganz. Das kommt u.a. davon dass der Zapfen "nicht" als Maß die 15 oder 30 mm
der Bausteinlänge hat. Es gibt um den Zapfen ein X. Da ist ein kleiner Steg drauf und der bringt das Klemmen.
Wenn der verschlissen ist, bleibt nur das reinklopfen des Zapfens um den fester zu bekommen.
Wenn man beim 3D-drucken einen kleinen Steg macht scheint es besser zu passen.
Ich vermute, dass durch das weichere 3D Filament der verschleiß höher sein wird.

BTW Bei den ersten Bausteinen die ft gemacht hatte scheint das selbe Problem da gewesen zu sein.
Die hatten wohl damals auch mit klemmenden/losen Zapfen zu kämpfen. Das Kreuz kam wohl etwas später.
In manchen Patenten kann man das an den Bildern der Bausteine sehen.
In meiner Erinnerung haben die Prototypen (die aus einem Stück) auch kein Kreuz.
Mit freundlichen Grüßen
fishfriend
Holger Howey

Hallo Holger,

Du machst eine wichtige Beobachtung, die manchen am Anfang vielleicht nicht klar ist, nämlich dass die Haltewirkung weniger durch die Ideale Passung des Zapfens ensteht, sondern durch den Zug, der durch den Zapfen auf das andere Bauteil hergestellt wird. Es ist also weniger eine Klemmwirkung als eine Zugwirkung, wesentlich ist nicht die Reibung zwischen Zapfen und Nut, sondern die zwischen den Bausteinflächen.

Daher sind letztlich die exakten Maße der Zapfenform variabel, wichtig ist primär, dass der vertikale Abstand zum Nutbaustein stimmt. Daher kann man ja auch gut durch Tesa, Papierstückchen oder der gedruckten Unterlegscheibe den Halt verbessern.

Ob ein gedruckter Steg aber das Richtige ist, würde ich bezweifeln, da er v.a. mit PLA schnell verschleißen wird. Aber stell doch mal einen Entwurf hier ein, wenn das für Dich gut funktioniert.

lg
Jan

Halli Hallo,

ich habe mal zum Test einen BS15 gedruckt.
Außenmaße sind OK.
Jedoch sind die Nuten etwa 1/10 bis 1/20 mm zu klein.

Ich habe hier gelesen, daß man sich schon im Design an die richtigen Maße rantasten kann.

Aber gibt es eine Möglichkeit, im Slicer (Cura) einzustellen, daß er die Nuten kleiner druckt?

Vielen Dank und

laserman hat geschrieben: ↑

27 Jun 2021, 12:54

Aber gibt es eine Möglichkeit, im Slicer (Cura) einzustellen, daß er die Nuten kleiner druckt?

Mir sind keine Einstellungen bekannt, die nur Nuten (Innenradien) beeinflussen würden. Und die sind systembedingt immer gefährdet, enger gedruckt zu werden. Wenn das Design das nicht berücksichtigt (welches Design/.stl hast Du gedruckt?), hast Du also nur begrenzte Möglichkeiten. Probieren kann man immer die Flowrate leicht zu reduzieren, bzw. vorher immer auszumessen, dass der Durchmesser des Filaments wirklich 1,75mm hat und diesen Durchmesser dann erst mal anzupassen, um Overextrusion auszuschließen. Schichtdicke möglichst gering, Geschwindigkeit reduzieren und für ausreichend Kühlung (=Lüfter) sorgen, damit das Filament in den Innnenkurven nicht vom sich weiter bewegenden Extruder nach innen mitgezogen wird. Notfalls halt mit passendem Bohrer nachbohren.

vg
Jan

Ich benutze bei der Konstruktion immer die rein mathematischen Proportionen, so dass die STL Datei erst einmal unabhängig vom meinem Drucker ist. Bei meinem Slicer (Cura) nutze ich dann die Einstellungen der horizontalen Erweiterung. Da gibt es 3 Einstellungen. (erste Schicht Außenperimeter, alle Schichten Außenperimeter und extra Bohrungen) Die deutsche Übersetzung ist nur leider sehr missverständlich. Hierüber stelle ich die Passgenauigkeit ein, welche ja auch Materialabhängig ist.

Hallo zusammen,

ich habe für einen Bekannten nochmal eine Skizze mit den best practice Maßen für die 3D-Druck-Nut erstellt - das entspricht im Wesentlichen den Werten, die Jan (juh) ermittelt hat.

Wer gute Werte für eine Druckbare Feder hat, darf sie gern hier posten.
Gruß
Peter

Hallo!

Wer gute Werte für eine Druckbare Feder hat, darf sie gern hier posten.

Das wäre prima.
Bitte mit Skizze wie PHabermehl es mit den Nuten gemacht hat.

Gruß
sven

sven hat geschrieben: ↑

09 Mär 2022, 07:25

Hallo!

Wer gute Werte für eine Druckbare Feder hat, darf sie gern hier posten.

Das wäre prima.
Bitte mit Skizze wie PHabermehl es mit den Nuten gemacht hat.

Gruß
sven

Hallo sven,

meine stehen im Startbeitrag Spalte 8. Die Skizze bitte dazu denken, sehr komplex ist die Geometrie ja nicht.

vg
Jan

Hallo!

meine stehen im Startbeitrag Spalte 8. Die Skizze bitte dazu denken, sehr komplex ist die Geometrie ja nicht.

Mach doch bitte eine Skizze. Ich muss gestehen, das ich mich so sehr schwer tue bei der Feder.
Zur Nut ist ja bei Dir auch eine Skizze. Da ist mit den Maßen (a, b, ...) alles klar.

Danke!!!

Gruß
sven